礦粉試驗方法 按GB/T 176進行，其中燒失量的灼燒溫度為700℃±50℃，加熱時間為每次15min ，燒至衡量。
稱取約1g試樣，至0.0001g，置于已灼燒衡量的瓷坩堝中，將蓋斜置于坩堝上，放在馬弗爐內從低溫開始逐漸升高 溫度，在650℃～750℃下灼燒15～20min，取出坩堝置于干燥器中冷卻至室溫，稱量。反復灼燒，直至恒量。
燒失量質量百分數=（試樣質量-灼燒后試樣質量）/試樣質量×100%
燒失量（%）S=(G1-G2)/G1*100
G1燒前質量，G2燒后質量.
粉煤灰試驗方法
首先，將粉煤灰干燥至恒重（105℃）；
取一干燥后的坩堝，稱重m1；
用分析天平稱取約1.0000g粉煤灰物料，實際重量m2；
一同放入馬弗爐或電阻爐中，開始升溫，在850-900℃恒溫15-20min；
取出，放入干燥器冷卻至室溫，稱取坩堝連物料重量m3；
燒失量的計算方法：
（m1+m2-m3）/m2×100% C50以上小于等于3 / C50以下<5
沒那么復雜。粉煤灰現在的用途主要就是作為混凝土摻合料。燒失量其實就是表征含碳量，碳對混凝土的強度損失很大，當然越小越好。燒失量與外加劑摻量、混凝土坍落度損失等有關系
燒失量越小，效果會越好。
規范粉煤灰合水泥的!
加氣混凝土設備粉煤灰提供硅質材料與鈣質材料進行反應，生成水化產物，貢獻制品的強度。粉煤灰還可作骨架，減少混凝土制品的收縮性。粉煤灰的質量應符合《硅酸鹽建筑制品用粉煤灰》（JC/T409-2001）的要求。細度（0.045um方孔篩篩余量）；I級≤30%；Ⅱ級≤45%；標準稠度用水量：I級≤50%；Ⅱ級≤58%；燒失量：I級≤7%；Ⅱ級≤12%；二氧化硅含量：≥40%；三氧化硫含量：≤2%；苛性堿的含量：≤2%；鐵礦物的含量：≤15%；
粉煤灰燒失量一般不能大于10%，燒失量超過10%時，需水量增加、延長初凝時間、降低強度、可塑性差、收縮比大、澆注不穩定。需要對加氣混凝土設備生產線進行技術調整。一般的火力發電廠三級粉煤灰皆能均能滿足生產加氣混凝土砌塊要求。
粉煤灰燒失量超過10%小于15%時解決方案：
一、生產過程中增加一道篩網工藝，降低燒失量，增加粉煤灰活性。
二、適量增加水泥比例，提高產品強度。
三、調整石膏用量，增加制品的可塑性，降低收縮性。
四、調整料漿溫度，使發泡劑能達到正常發氣曲線。
五、提高石灰細度，增加石灰的溶解度，擴大硅鈣接觸面，使其充分水化反應，減少石灰膨脹系數。 通過以上步驟配方調整，使加氣混凝土設備生產線能夠生產處合格產品。如有任何問題請與加氣混凝土設備廠家河南升龍機械技術部聯系。 粉煤灰燒失量計算結果保留至小數二位,在GB/T176
3.2條 一、粉煤灰燒失量（%）試驗取樣方法及數量 以連續供應的200t相同等級的粉煤灰為一批，不足200t亦按一批論，粉煤灰的數量按干灰（含水率小于1%）的重量計算。
散裝灰取樣——從不同部位取15份試樣，每份試樣1~3kg，混合均勻，按四分法縮取比試驗所需量大一倍的試樣（稱為平均試樣）。
袋裝灰取樣——從每批中抽10袋，并從每袋中各取試樣不少于1kg，混合均勻，按四分法縮取比試驗所需量大一倍的試樣（稱為平均試樣）。
二、試驗方法：按四分法取樣， 準確稱取1g試樣，置于已灼燒恒重的瓷坩堝中，將蓋斜置與坩堝上，防在高溫爐內從低溫開始逐漸升高溫度，在950~1000℃以灼燒15~20min，取出坩堝，置于干燥器中冷至室溫。稱量，如此反復灼燒，直至恒重。
三、計算：燒失量（%）S=(G1-G2)/G1*100 G1燒前質量，G2燒后質量。
四、粉煤灰必試項目試驗結果評定標準 評定依據《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-91），其品質指標應符合下表規定：燒失量（%）不大于
Ⅰ級5%
Ⅱ級8 %
Ⅲ級15%
國標一級：采用粉煤灰和減水劑復合技術生產高標號混凝土的現代混凝土新技術正在全國迅速發展。
國標二級：粉煤灰特別適用于配制泵送混凝土、大體積混凝土、抗滲結構混凝土、抗硫酸鹽混凝土和抗軟水侵蝕混凝土及地下、水下工程混凝土、壓漿混凝土和碾壓混凝土。
國標三級：粉煤灰混凝土具有和易性好、可泵性強、終飾性改善、抗沖擊能力提高、抗凍性增強等優點。
指標 級別
Ⅰ Ⅱ Ⅲ
1、細度（0.045mm方空篩篩余），％≤ 12 20 45
2、需水量比，％不大于 95 105 115
3、燒失量，％不大于 5 8 15
4、含水量，％不大于 1 1 不規定
5、三氧化硫，％不大于 3 3 3 水泥的燒失量(GB/T 176-2008)
1.試驗項目： 水泥的燒失量(GB/T 176-2008)
2.試驗原理： 試驗在950～1000℃的馬弗爐中灼燒，驅除水份和二氧化碳，同時將存在的易氧化元素氧化。由硫化物的氧化引起的燒失量誤差必須進行校正，而其他元素存在引起的誤差一般可忽略不計。
3.試驗主要儀器設備： 電子天平、瓷坩堝、馬弗爐、干燥器、坩堝鉗。
4.制備試驗： 按GB/T12573方法取樣，送往實驗室的樣品贏是具有代表性的均勻性樣品。采用四分法或縮分器將試樣縮分至約100g，經80μm方孔篩篩析，用磁鐵吸去篩余物中金屬鐵，將篩余物經過研磨后使其全部通過孔徑為80μm方孔篩，充分混勻，裝入試樣瓶中，密封保存，供測定用。
5.試驗過程： ⑴稱 取約1g試樣（m7），至0.0001g，置于已灼燒恒量的瓷坩堝中，將蓋斜置于坩堝上，放在馬弗爐內，從低溫開始逐漸升高溫度，在950～1000℃下灼燒15～20min，取出坩堝置于干燥器中冷卻至室溫，稱量，反復灼燒，直至恒量。
⑵X=((m7－m8) /m7)×100
式中：m7——試料的質量，g;
m8——灼燒后試料的質量，g；
X—燒失量的質量百分比，%。
在進行耐火材料的分析時，除主成分氧化物和副成分的含量外，通常還要測定其燒失量（Loss on ignition，縮寫為LOI），即將在105—110℃烘干的原料在1000—1100℃灼燒后失去的重量百分比。原料燒失量的分析有其特殊意義。它表征原料加熱分解的氣態產物（如H2O，CO2等）和有機質含量的多少，從而可以判斷原料在使用時是否需要預先對其進行煅燒，使原料體積穩定。 按照化學分析所得到的成分，可以判斷原料的純度，大致計算出其耐火性能，借助有關相圖也可大致計算出其礦物組成。 耐火原料的化學成分分析使按專門的方法進行的，標準和國家標準中做了規定，近年來化學分析方法不斷朝著加快分析速度和提高分析精度的方向發展，如絡合物滴定，比色分析，火焰光度法，光譜分析和X射線熒光分析等 燒失量又稱灼減量，是指坯料在燒成過程中所排出的結晶水，碳酸鹽分解出的CO2，硫酸鹽分解出的SO2，以及有機雜質被排除后物量的損失。相對而言，灼減量大且熔劑含量過多的，燒成偏高的制品的收縮率就愈大。還易引起變形、缺陷等。所以要求瓷坯灼減量一般要小于8%。陶器無嚴格要求，但也要適當控制，以保持制品外形一致。 燒失量測試方法稱取已在105~110℃烘干的試樣0.5~1克，置于已恒重的鉑金坩堝中，在酒精噴燈上灼燒30分鐘，或移入已升溫至300~400℃的高溫電爐內，灼燒10~15分鐘后，逐漸升溫至900~950℃，繼續灼燒1.5~2小時，取出稍冷，放入干燥器中冷卻至室溫后稱重。
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